Le caillebotis composite FRP avec inserts métalliques allie la résistance à la corrosion et la légèreté du plastique renforcé de fibre de verre à la rigidité structurelle du métal. Ce matériau hybride intègre des inserts en acier ou en aluminium dans la matrice FRP, redéfinissant ainsi les performances dans les environnements exigeant à la fois résistance et durabilité.
Fabriquées par pultrusion, les fibres de verre imprégnées de résine forment la base, avec des inserts métalliques préformés (barres plates, canaux) encastrés pendant la production. Encapsulé par le PRF, le noyau métallique crée une structure monolithique qui améliore la capacité de charge, la stabilité dimensionnelle et la résistance aux chocs, tout en conservant la résistance à la corrosion du PRF.
L'insert métallique agit comme une colonne vertébrale porteuse, augmentant la résistance à la flexion jusqu'à 50% par rapport au PRFV pur. Cela convient aux applications à longue portée ou aux charges ponctuelles élevées. L'âme métallique atténue également la dilatation thermique du PRF, ce qui améliore la stabilité en cas de fluctuations de température.
La résistance à la corrosion est maintenue car le métal est entièrement encapsulé. Le PRF agit comme une barrière contre les produits chimiques, les UV et les polluants, surpassant les caillebotis métalliques traditionnels dans les environnements difficiles et réduisant les coûts de maintenance.
La souplesse de conception permet de personnaliser les matériaux des inserts métalliques (acier inoxydable, aluminium), les formes et l'emplacement. Les surfaces antidérapantes améliorent la sécurité et le composite est facile à fabriquer pour des modifications sur place.
Les applications comprennent les raffineries de pétrole, les infrastructures maritimes et les centrales électriques, où il combine la résistance à la corrosion et la capacité à supporter de lourdes charges. Dans les plates-formes offshore, il résiste à l'eau salée tout en supportant des équipements lourds ; dans les centrales électriques, sa couche de PRF non conductrice garantit la sécurité.
Bien qu'initialement plus coûteux que le PRFV pur, la réduction des supports structurels et l'entretien minimal permettent de réaliser des économies à long terme. Avec une durée de vie supérieure à 30 ans, il surpasse les caillebotis métalliques non revêtus.
Les avantages en termes de développement durable comprennent des matériaux recyclés dans les inserts en PRFV et en métal, une réduction des émissions dues au transport et un recyclage simplifié grâce à des composants séparables.
Ce caillebotis hybride combine les avantages du composite et du métal, répondant ainsi aux besoins des infrastructures modernes. Les progrès des technologies d'intégration renforceront encore son rôle dans la construction durable et performante.