Lorsque le panneau de caillebotis en fibre de verre sort du four, son aspect n'a pas un éclat lubrifié et propre, et il doit être traité pour obtenir l'effet escompté.
La qualité des pièces formées en fibre de verre utilisées dans la production de machines à caillebotis en fibre de verre a un impact significatif sur l'apparence des produits et est également étroitement liée au degré de lubrification. Outre la qualité de ces matériaux, ce qui importe, c'est la compétence globale de la qualité et de la durée de vie du moule. Cependant, les moules en fibre de verre produits dans le pays ont une bonne structure, mais par rapport à d'autres pays industrialisés, la qualité de l'apparence des produits est médiocre, de même que le manque de matériaux pour les moules, d'équipements et de conditions de fabrication. Plus important encore, la plupart des fabricants nationaux n'attachent pas une grande importance à ces détails, contrairement à certaines usines étrangères, et s'appuient principalement sur leur expérience en matière d'usinage de précision de la surface du moule.
La technologie de traitement de l'apparence des moules en fibre de verre est présentée comme suit :
1. Méthode de ponçage à l'eau - innovation des modes nouveaux ou anciens, le papier de verre à l'eau est utilisé pour le ponçage à l'eau. Le papier de verre à l'eau est utilisé au point de départ du ponçage à l'eau, généralement à partir de 600. Certains utilisateurs, afin d'améliorer l'efficacité du travail, utilisent un papier de verre à l'eau plus épais pour meuler directement de 400 à 400, ce qui accélère le meulage. Mais je ne sais pas si l'échec du polissage des marques de papier de verre grossier après le ponçage au papier de verre fin nécessite un nouveau polissage. Dans ce cas, les personnes qui passent de 600 à 800, 1000, 1200, 1500 (ou 2000) sont perdues, et tous leurs efforts sont vains.
2. Lors du polissage, commencez par polir la surface supérieure du moule, puis utilisez une machine à polir électrique pour le polir, et appliquez ensuite un revêtement rugueux pour polir la surface du moule. Lorsque la machine à polir commence l'opération de spirale circulaire, ne déchargez pas la fonte du moule. La tâche principale est le polissage grossier. Jusqu'à présent, en règle générale, le polissage grossier nécessite au moins deux moules pour être achevé de manière relativement lisse. Ensuite, on polit grossièrement les fibres grossières de la nouvelle plaque, on ajoute un agent de polissage fin et un agent de polissage, et on répète l'opération ci-dessus. L'épaisseur de l'agent de polissage est différente de celle de la plaque brute, et il faut essayer de correspondre à une pour chaque machine à polir.
3. Nettoyer le moule. Pendant le processus de nettoyage du moule, l'huile résiduelle et l'agent de démoulage contenus dans le produit de polissage peuvent adhérer fermement au moule. Utilisez alors Biquan et le moule pour frotter deux fois. Pour le second nettoyage, utilisez une gaze pour frotter la surface du moule, séchez-la et appliquez de l'eau de nettoyage du moule pour la laisser s'évaporer et sécher complètement (environ une demi-heure). Enfin, utilisez une lampe propre et sèche.
4. Fermez le moule et, selon les exigences relatives à l'achèvement du produit en fibre de verre, celui-ci est généralement considéré comme achevé après le troisième polissage. Toutefois, si seule la surface du moule est polie, il y aura de nombreux trous invisibles. Pour répondre aux exigences de précision de la fibre de verre, il est nécessaire de sceller ces minuscules trous, afin d'améliorer considérablement la précision de la fibre de verre et d'augmenter le niveau de renforcement du plastique. Appliquer uniformément le produit d'étanchéité sur la surface du moule à l'aide d'une gaze, puis sécher (environ 30 à 60 minutes), puis essuyer avec un chiffon propre et sec pour lubrifier. Le nouveau moule a également été scellé quatre fois, mais si l'ancien moule est innovant, il peut être scellé deux fois.
5. Lors du démoulage, différentes productions doivent être réalisées en fonction des différentes épaisseurs de produits en fibre de verre, et différents agents de démoulage doivent également être sélectionnés au cours de l'opération. Coulée d'articles sanitaires moulés en fibre de verre, avec une épaisseur de produit en fibre de verre d'environ 5 millimètres, et chauffage de durcissement du verre au lieu d'utiliser de la cire de démoulage à haute température ou l'épaisseur du substrat. Essayez d'appliquer la cire de décapage du béton à l'aide d'une gaze, avec une quantité appropriée de cire de décapage fermement attachée au film. Pressez ensuite la gaze uniformément et appliquez-la à l'extérieur du moule. Cela permet non seulement d'assurer l'uniformité, mais aussi d'économiser beaucoup de cire non décapée dispersée, en la laissant sécher (30 à 60 minutes). Nettoyez ensuite le sac de gaze à la main et essuyez-le ou polissez-le à l'aide d'une machine à polir pour le faire briller. Appliquez 4 à 5 fois la quantité de nouvelle cire de démoulage avant utilisation. Après le démoulage des 10 premiers produits, la dernière cire après chaque démoulage peut être enlevée.
Afin d'améliorer la vitesse d'exécution, l'efficacité du travail et les performances de démoulage des panneaux de caillebotis en fibre de verre, une fois enduits d'agent de démoulage, la planéité de ces produits est très bonne, et cela peut également éviter l'utilisation répétée de cire de démoulage pour le nettoyage en raison de l'encrassement de la cire. La cire de démoulage ou la cire de démoulage propre réutilisable est sujette à l'oxydation après un stockage à long terme, ce qui endommage inutilement les produits en fibre de verre. Ce qui précède est le contenu complet du processus de traitement de surface pour la production de panneaux de caillebotis en fibre de verre.
