많은 고객이 이 실용적인 유리 섬유 제품인 유리 섬유 격자 커버 플레이트의 생산 공정과 제조 공정에 큰 관심을 가지고 있습니다. 아래에서 편집자가 설명해 드리겠습니다. 나는 그것을 읽고 나면 모두가 놀랄 것이라고 믿습니다. 유리 섬유 격자 덮개 판의 생산 공정과 흐름이 너무 복잡합니다!
유리섬유 격자 커버 플레이트는 유리섬유 성형 격자라고도 하며, 성형은 생산 공정입니다:
생산 과정에서 유리 섬유가 직조되고 수지가 완전히 함침되어 그릴 패널의 내식성을 극대화합니다. 유리 섬유와 수지의 십자형 복합 성형, 제품의 전체 구조는 하중을 고르게 분배하여 그릴 패널을 설치하고 설치 지지 구조의 고른 힘 분배를 보장하여 제품의 하중 지지력을 향상시키는 데 도움이됩니다. 내마모성 및 미끄럼 방지 표면 디자인. 유리 섬유 성형 격자에 의해 자연적으로 형성된 오목한 표면은 어느 정도의 미끄럼 방지 성능을 제공하고 샌딩 표면 기술이 적용된 격자 판의 미끄럼 방지 성능이 더욱 우수합니다. 그릴 패널의 표면은 매우 광택이 있고 이탤릭체 그릴 표면의 디자인은 특정 자체 청소 효과를 제공하여 향후 제품 사용 비용을 낮춥니다.

생산 프로세스:
유리 섬유 성형 격자의 전체 생산 공정은 수작업과 금형 기계의 조합으로 완성됩니다. 제품의 구체적인 생산 공정에는 다음 단계가 포함됩니다.
첫 번째 단계는 원료를 혼합하고 저어주는 것입니다. 고품질 레진, 유리섬유 로빙, 필러 파우더를 1:1:1의 비율로 혼합하여 준비합니다;
두 번째 단계는 재료를 붓는 것입니다. 작업자는 혼합 원료를 그리드의 생산 금형 기계에 붓고 스케이트 보드 도구를 사용하여 원료를 금형에 고르게 펴서 원재료가 금형의 전체 표면을 덮을 수 있도록해야합니다;
3단계, 실크를 스크래치합니다. 이 단계는 일반적으로 두 명의 숙련된 작업자가 함께 작업하여 기계에 유리 섬유 로빙을 레이어드 패턴으로 놓는 방식으로 완료됩니다. 일반적으로 각 격자판은 우수한 강도 성능을 보장하기 위해 약 8겹으로 레이어링해야 합니다;
4단계, 몰드 프레스. 와이어 절단 공정이 완료되면 두 명의 작업자가 성형 도구를 사용하여 수지 원료와 유리 섬유 로빙을 압축하여 그리드 플레이트의 형성을 용이하게합니다;
5단계, 가열 및 탈형. 위의 과정을 완료한 후 유리 섬유 격자를 먼저 가열한 다음 약 10분의 냉각 시간을 거친 후 탈형 작업을 수행합니다;
6단계, 광택 처리. 마지막 생산 공정은 그릴을 닦고 세척한 다음 특수 연마 도구에 올려 매끄럽게 연마하는 것입니다. 이것으로 그릴 성형의 전체 생산 공정이 완료됩니다.